●若量產將成為全球最大尺寸卡鉗
●鈦合金輕量化材質重量不及3kg
●商業化前須解決生產過程耗時問題

Bugatti公布其技術研發部以3D列印技術打造出可實際使用之8活塞剎車卡鉗，採常用於航太領域的輕量化鈦合金材質打造，是為全球首例，並在商業化量產後成為世上尺寸最大的卡鉗。

3D列印技術並非首次運用於汽機車產業，基於成形快速、非特殊材質之生產成本相對低廉等特性，如平價車廠Ford、超跑場Koenigsegg及機車廠Ducati與Honda等品牌都曾藉該技術降低新品開發過程所需之成本及耗時。

概念類似於常見的PLA及ABS聚合塑料列印技術，3D金屬列印需重複多次金屬粉末鋪粉、雷射燒結程序當能成形。原廠表示，新卡鉗藉4支400W雷射重複2213次鋪粉、燒結程序，方能產出卡鉗原塊；而後原塊須經熱處理強化結構並經打磨後才成為完成品。

有些人可能會對3D列印品的耐用度及可靠性感到質疑，尤其搭載於Bugatti這類高性能超跑上。原廠對此特別說明，並指出新卡鉗不僅在強度上更勝現行Chiron所採用之款式，單個僅2.9kg的輕量表現也更勝後者的4.9kg。

原廠表示將於今年上半年為3D列印卡鉗進行實際測試，並期望能將新技術進行商業化運用。然而以目前生產模式而言，光是單個新卡鉗便須耗時45hr製造，因此原廠在將其上市前必須先找出降低生產耗時的方法。